Pression maximale pour un joint torique

Des questions techniques se posent sur la pression qu'un joint torique peut supporter avant qu'il ne tombe en panne. Malheureusement, il n’existe pas de réponse simple à la pression de fonctionnement maximale car cette pression dépend fortement des paramètres de conception de l’application. Un système à joint torique spécialement conçu peut supporter des pressions égales ou supérieures à 5 000 psi. Cependant, une pression de fonctionnement plus courante est généralement de 1 500 à 2 000 psi pour les conceptions standard à joints uniquement. Cependant, ce nombre maximum peut être considérablement réduit par plusieurs facteurs. Les deux facteurs les plus importants sont:

La taille de la fente d'extrusion - La fente d'extrusion peut être visualisée au mieux avec une simple combinaison piston / alésage. Le jeu d'extrusion est l'espace créé entre le diamètre extérieur du piston et le diamètre intérieur de l'alésage.

Si cet écart est très petit, des pressions élevées peuvent être facilement atteintes. Toutefois, si l'écart est important, une pression de quelques psi pourrait être en mesure de provoquer une défaillance d'extrusion. Des dispositifs anti-extrusion tels que le PTFE, qui réduisent essentiellement la taille de l’espace d’extrusion, permettent de surmonter des écarts plus importants.

Duromètre du joint torique - Les duromètres plus durs sont généralement considérés comme plus résistants à l'extrusion. Cela est dû au fait que les matériaux à duromètre plus dur ont généralement un module supérieur de 100% par rapport à ceux des versions à duromètre inférieur. Cela signifie que le matériau le plus dur est plus rigide et nécessite plus de force / pression pour que le composé puisse s'écouler et extruder.

Xlong Seal recommande toujours de tester les joints pour déterminer la pression maximale correspondant à la conception spécifique du client. En effet, de nombreux autres facteurs mineurs affectent également la pression de service maximale d’un joint torique dans l’application, tels que l’état de surface de la pièce, le cycle thermique dans l’application, le produit à sceller et le devoir d’application (statique ou dynamique). ). Avec toutes ces influences, le test est la meilleure réponse.